Visgraat-diagram (fishbone/ishikawa-diagram)

In ieder bedrijf gebeurt het. Er doet zich een kwaliteitsprobleem voor in de productie en de oorzaak is na een eerste analyse niet duidelijk. Een goede methode om structureel de oorzaak van het probleem te vinden is het visgraat diagram. Door de mogelijke oorzaken in categorieën en sub-categorieën te verdelen wordt er top-down gewerkt naar een oplossing voor het probleem.

Incidentele problemen versus structurele problemen

Als er zich in productie een probleem voor doet, zijn er meerdere tools beschikbaar om het te analyseren. Als het om structurele problemen gaat, is bijvoorbeeld een Paretodiagram een handig hulp middel. Is het probleem incidenteel, dan kan de analyse bijvoorbeeld met behulp van een visgraat-diagram gemaakt worden. Als de 8D-methodologie 8D-methodologie gebruikt wordt, dan zal in de fase 4D dit hulpmiddel gebruikt kunnen worden.

Hoe werkt een visgraat-diagram?

Een visgraat-diagram, ook bekend met zijn Engelse naam fishbone-diagram, is een manier op top-down een proces te analyseren. De analyse kan helpen bij het vinden van de oorzaak van een probleem. Een en ander laat zich het best uitleggen aan de hand van een voorbeeld. Stel een fabrikant van autoradio's krijgt in een bepaalde maand opeens veel meer exemplaren terug met een defect. Onderzoek van de radio's laat zien dat de soldeerverbindingen na een paar weken of maanden losse contacten gaan vertonen. Dat heeft tot gevolg dat de radio niet meer goed functioneert.

Om dit probleem te analyseren kunnen we een visgraatdiagram maken. Daartoe splitsen we de productie en van de autoradio in stukken.

• Het ontwerp
• Productie van de printplaten
• Productie van de behuizing
• Samenstelling print en behuizing
• Testen
• Verpakken
• Transport
• Winkelverkoop
• Inbouwen in de auto

Voor iedere stap in het proces zijn er een aantal elementen, die bepalend zijn voor de kwaliteit van die betreffende stap.

• Materialen
• Machines
• Mensen
• Processen/procedures
• Omgeving

Bij een visgraat-diagram wordt voor elk van de genoemde productiestappen gekeken naar wat er fout kan gaan op het gebied van de vijf genoemde elementen.

Een voorbeeld

Terug naar ons voorbeeld van de losse soldeerverbindingen. Als we bekijken hoe "Het Ontwerp" de oorzaak kan zijn van ons probleem, dan bezien we eerst de post "Materialen". In ons geval kunnen we controleren of het juiste PCB materiaal en het juiste soldeertin gespecificeerd zijn in het productie proces. Een andere foutoorzaak kan zijn dat de gaten, waarmee de PCB bevestigd wordt, niet precies passen op de behuizing. Daardoor zou er spanning op de PCB kunnen ontstaan die naar verloop van tijd de solderingen los laat komen.

We kunnen ook kijken naar het element "Verpakken". Het kan zijn dat er in het magazijn een te hoge luchtvochtigheid heerst ("Omgeving") of dat de operators die de plastic zak om de autoradio moeten doen, deze niet altijd luchtdicht afsluiten ("Mensen"). Misschien is de laatste inspectie niet voldoende om deze fouten eruit te filteren ("Processen/procedures").

Kortom, door alle processtappen in ogenschouw te nemen en alle elementen hierin te betrekken, kan van een probleem duidelijk in kaart gebracht worden waar de mogelijke foutoorzaken zitten. Door elk van de mogelijke oorzaken te verifiëren en op te lossen, kunnen fouten worden voorkomen

In de praktijk

Professionele organisaties hebben van hun belangrijkste productielijnen een visgraat-diagram dat continue gebruikt wordt om de kwaliteit te verbeteren. Naast de 8D-methode is de visgraat-analyse een belangrijk instrument voor kwaliteitsverbetering. Vaak wordt het visgraat diagram dan visueel weergegeven.

Lees verder

• Kwaliteitstool: Het Pareto-diagram
• 8D Oplossingsmethode
• DMAIC, verbetermethode vanuit Six Sigma
• Lean-5S, een methodiek voor efficiënter werken